La riscossa del lean thinking: ecco la strada maestra per non digitalizzare gli sprechi

La riscossa del lean thinking: ecco la strada maestra per non digitalizzare gli sprechi

di Laura Magna

Digitalizzare il business, mettendo in rete persone e macchine, è in sintesi quello che richiede l’approccio 4.0. Un modo nuovo di intendere la produzione senza il quale si perde competitività fino al limite del fallimento.

Ma, nella transizione, le aziende devono stare attente a non digitalizzare lo spreco. In tutte le imprese, infatti, esistono colli di bottiglia che causano perdite in termini di tempo e denaro. Se si digitalizzano queste pratiche imperfette, si corre il pericolo di accelerare le perdite.

Un modo per evitare il rischio è dotarsi dell’approccio Lean. Di Lean Production, “produzione snella” si parla per la prima volta in maniera scientifica nel 1993 nel libro “La macchina che ha cambiato il mondo” di James P. Womack, direttore dell’International Motor Vehicle Program (IMVP) al Massachusetts Institute of Technology (MIT) di Cambridge, che lo osservò all’interno della casa auto giapponese Toyota.

La riscossa del lean thinking: ecco la strada maestra per non digitalizzare gli sprechi

La Lean innanzitutto teorizza sette sprechi a cui soggiace la produzione, ovvero:

  • processo, quando di verifica un eccesso di attività che non sono produttive di valore;
  • movimento: che si realizza quando il lavoratore è costretto a spostamenti per raggiungere materie prime o semilavorati che sono collocati lontano dalla linea;
  • prodotti difettosi, che devono essere scartati o rilavorati;
  • scorte, che si hanno quando si acquista beni o se producono in eccesso rispetto al fabbisogno del processo successivo;
  • sovrapproduzione, cioè la produrre in eccesso rispetto alla domanda del cliente o le necessità del processo successivo;
  • attesa, quando si impiega il tempo in maniera non produttiva;
  • trasporto, che si ha quando si movimentano gli oggetti senza che quest’azione produca valore.

Toyota individuò il suo maggior spreco nella sovrapproduzione, che generava un impiego inutile di manodopera per stoccare auto che non sarebbero state vendute. Oggi in generale lo spreco che non ci può permettere – e il più diffuso - è l’attesa.

La riscossa del lean thinking: ecco la strada maestra per non digitalizzare gli sprechi

Come si evita di digitalizzare lo spreco? Il Lean Thinking teorizza l’applicazione di cinque principi semplici, ma potenti: capaci di generare una semplificazione estrema dei processi intorno al concetto di “valore”. Li illustriamo di seguito in dettaglio:

  • 1) Il primo passo è la definizione del valore : per cosa il cliente è disposto a pagare il prezzo di quello che l’azienda offre? Si tratta di un elemento cruciale, soprattutto perché spesso sottovalutato. È necessario dunque stabilire cosa è percepito come valore dal destinatario finale del nostro prodotto/servizio.
  • 2) La seconda azione da compiere consiste nella ricerca, all’interno dei processi aziendali, di ciò che genera il valore:. In media solo il 33% di quello che viene fatto in azienda produce valore, un altro terzo non produce valore ma è necessario, il resto è spreco;
  • 3) Una volta separate le attività utili da quelle dannose, le prime devono essere correlate tra di loro in modo da generare un flusso entro cui far scorrere il valore. Una sorta di autostrada a rapido scorrimento in cui non è possibile fare retromarcia;
  • 4) Il flusso, una volta creato e standardizzato, non deve partire in automatico ma essere “tirato”, ovvero innescato, dal cliente. Per evitare immobili di scorte e lavorazioni in anticipo: la produzione deve essere just in time, pronta per il mercato proprio nel momento in cui può essere smaltita.
  • 5) Infine, il quinto principio della strategia è: cercare la perfezione. I giapponesi lo chiamano Kaizen e vuol dire, letteralmente, “miglioramento continuo”. La lean è un processo che dura quanto la vita dell’azienda. Si tratta di un concetto dinamico, in quanto legato al valore, che per definizione cambia nello spazio e nel tempo e in base alla domanda dei clienti finali.

Rispetto a questo approccio classico, ci sono state diverse rivisitazioni, la più nota è probabilmente la World Class Manifacturing (WCM) per essere stata applicata nello stabilimento FCA di Cassino. Nel WCM, ai cinque pilastri classici, se ne aggiunge un sesto: il Cost Deployment, uno strumento che consente di individuare in maniera scientifica e sistematica le perdite presenti nel sistema produttivo.

Per calcolare i benefici economici potenziali e attesi e indirizzare le risorse e l’impegno manageriale verso le attività che hanno le maggiori potenzialità, è necessario coinvolgere l’intera organizzazione e focalizzarsi sulle persone per garantire un cambiamento duraturo e sostenibile. Questo è il “People Deployment”, una metodologia che consente di identificare e ridurre i gap esistenti tra conoscenze/competenze espresse e quelle necessarie – gap che è spesso la radice degli sprechi.

La riscossa del lean thinking: ecco la strada maestra per non digitalizzare gli sprechi

Da marzo 2005, quando ogni Croma che usciva da Cassino gravava sui bilanci per un costo medio di manutenzione in garanzia di 39,2 euro si è scesi, in due anni, con il WCM a 21,1 euro. Tra il 2006 e il 2009 le operazioni che non apportavano valore aggiunto (errori, sprechi e inefficienze) erano calate del 60%.

Dunque, tutte le aziende sprecano e tutte hanno bisogno di digitalizzarsi. Prima, qualunque sia la loro dimensione, la loro collocazione geografica e il settore di attività dovrebbero riorganizzarsi in chiave Lean: i consulenti che si occupano di lean sono diversi, citiamo a titolo di esempio e senza velleità di essere esaustivi, quelli affiliati al network internazionale Cordence Worldwide.

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